在工业活动中,如果只对成品进行检查就为时已晚,生产过程中的任何变异(包括操作的差错以及时间的延误)都会导致不符合标准,将带来成本的增加和产量的降低。因此,通过规定过程和对这些过程的时间加以限制,管理者可以将注意力集中于关键环节,测量变异,努力改进,通过这种对过程的控制来减少产品的失败和差错的发生,以保证100%的合格。同时,依据持续改进的思想,对制定的过程进行反复评价,不断改进,这样变异不断减少,成本随之降低,产品质量不断提高,这就是“关键路径”管理的思想基础。由于标准统一,所有检查有据可循,结果的改进也 ......